壓瓦機其組成部門(mén)包括：彩鋼壓瓦機整機、PLC電腦控制系統、液壓泵站系統。全自動(dòng)后剪切系統設備特點(diǎn)：該彩鋼板設備采用高水平自動(dòng)控制軟件，彩鋼壓瓦機實(shí)現出產(chǎn)信息化治理。整個(gè)機組自動(dòng)化控制系統采用高集成的網(wǎng)絡(luò )，使自動(dòng)化系統機能較優(yōu)勝。壓瓦機怎么樣使用才能夠長(cháng)久使用下去，起先要做的是把壓瓦機保養手冊相應要勞記。把每天應該如何做對壓瓦機有好處我們就應該天天堅持下去。起先要把壓瓦機表面都清理干凈，該機上模沖壓工序：由電動(dòng)機經(jīng)過(guò)皮帶輪，帶動(dòng)輸入軸，經(jīng)小齒輪，大齒輪，帶動(dòng)上軸，通過(guò)一套凸輪機構帶動(dòng)裝有上模的滑動(dòng)座上下運動(dòng)，實(shí)現壓瓦。工作臺的轉位是由裝于上軸端頭的齒輪組，傳動(dòng)撥銷(xiāo)齒輪，撥動(dòng)裝于六方轉輪軸上的槽輪來(lái)實(shí)現分度定位，在上軸的兩端各裝有一個(gè)與裝在同一軸上與壓制凸輪共軛的回凸輪，通過(guò)定位桿與定位盤(pán)實(shí)現下模在工作位置的準確定位。在左右兩側機箱內，安裝有潤滑泵，機器工作時(shí)經(jīng)過(guò)，油管向各摩擦運動(dòng)部位輸送潤滑油。了解本機結構和性能及操作規程者不得開(kāi)動(dòng)機器。嚴禁超過(guò)較小閉合高度進(jìn)行工作，即上滑動(dòng)箱底面至工作各面較小距離290㎜要求上下模具模后的高度加上，上下墊板厚底加上瓦坯厚度，不允許超過(guò)290㎜，制造模具時(shí)應按此要求進(jìn)行設計，以免發(fā)生機床事故。經(jīng)常注意觀(guān)察，滑動(dòng)箱體及兩側機體內潤滑油的高度。設備應經(jīng)常擦拭，保持清潔，不許有泥污積水。
一、簡(jiǎn)述壓瓦機的日常維護問(wèn)題：
?。?）壓瓦機械設備停止運行后相應要清理雜物，把電源切斷下雨時(shí)切記不能淋雨。
?。?）開(kāi)啟壓瓦機械設備之前檢查一下輪子之間有沒(méi)有異物，軸距是不是有松垮現象。
?。?）機器每天運轉時(shí)先檢查一下線(xiàn)路有沒(méi)有連電、有沒(méi)有不運轉的情況。
?。?）再有就是設備的切刀用完一次以后用油把上下刀的對縫那里要涂一下。
?。?）設備在使用時(shí)把運行速度調到穩定的時(shí)期不能為了生產(chǎn)把電機轉到高轉。
二、解析壓瓦機容易出現的故障有哪些：
?。?）冬季使用設備的電機若不能發(fā)動(dòng)，在東三省地區這個(gè)毛病幾率較高，尤其是運用變頻器的設備，那用戶(hù)就要替換成耐高寒的液壓油。
?。?）如果壓瓦生產(chǎn)設備的油泵停止動(dòng)作不能發(fā)動(dòng)，解決的步驟為仔細檢查各個(gè)線(xiàn)路是否接通/接線(xiàn)的部分是否已牢固/零線(xiàn)接的是否正確，開(kāi)關(guān)是否完好無(wú)損。
?。?）使用機器時(shí)彩鋼板沒(méi)堵住同時(shí)剪切刀就抬起，造成這種現象的發(fā)生可能是限位開(kāi)關(guān)的方位沒(méi)設置準確，就應查看設備行程開(kāi)關(guān)下限位的方位。
隨著(zhù)篩網(wǎng)、制罐生產(chǎn)線(xiàn)、儀表、汽車(chē)、五金等行業(yè)的發(fā)展對壓瓦機設備的需求也越來(lái)越大。經(jīng)過(guò)市場(chǎng)調研，為適應中小企業(yè)需求，確立了研制壓瓦機多工位數控自轉模壓瓦機的課題。一種壓瓦機高精度自轉模，分上半部分和下半部分，上半部分的上模系統和下半部分的下模系統各自安裝了一套由一對同步電機驅動(dòng)、使上下模同步旋轉的蝸輪蝸桿傳動(dòng)機構，其特征是：上模系統包括上傳動(dòng)套、上旋轉套、凸模、上套座，下模系統包括凹模、下旋轉套、下套座、下傳動(dòng)套；上下蝸輪蝸桿傳動(dòng)機構固定在剪板機座架上，其上下蝸輪和分別安裝在上下傳動(dòng)套上；凸模與凹模分別裝在上、下旋轉套中，旋轉套與套座裝在壓瓦機的上、下轉盤(pán)上。一種壓瓦機高精度自轉模，上模系統和下模系統各自安裝了一套固定在剪板機座架上、由一對同步電機驅動(dòng)的蝸輪蝸桿傳動(dòng)機構；上下模系統的傳動(dòng)套分別與旋轉套配合裝配，在同步旋轉的蝸輪蝸桿傳動(dòng)裝置帶動(dòng)下，通過(guò)對安裝在上下傳動(dòng)套上的撥差的控制使傳動(dòng)套與旋轉套處于相互脫離或嚙合狀態(tài)，從而實(shí)現自轉模上下模具在壓瓦機上同軸、高精度、任意角同步旋轉。
